半年で10回の生産停止、年間累計損失約1億円 - 内漏れが品質劣化と生産ロスを誘発

ある化学メーカーでは、真空維持が必要な多数の装置を保有しており、それぞれの装置に約10個の遮断弁が設置されています。
これらの装置では、真空吸引による真空維持を確認してから生産を開始し、真空状態を維持しながら生産を行っています。しかし、装置の老朽化や異物の噛み込みにより、遮断弁の中からの内漏れ（内部リーク）による真空破壊が発生し、製品の品質低下や、最悪の場合には生産停止に至っています。そのうえ、100個以上もある遮断弁からランダムに内漏れが発生するため、漏れ箇所の特定が困難であり、復旧には多くの時間を費やしていました。

従来の検査方法の限界 - 手間、時間、そして不確実性

現在、現場担当者は、連成計の数値が上昇したことで真空破壊を認識した後、聴診器を使って漏れ箇所を探っていますが、工場内の騒音により判別が難しい状況です。特に頭を悩ませているのは、五感による検査では特定しにくい遮断弁の内漏れです。

仕切り板を挿入して気密性を確認する方法も試みていますが、どの遮断弁に挿入すべきかの判断は熟練者の経験に頼らざるを得ず、フランジのボルトの締め付け・緩め作業や装置の運転停止も伴うため、現場および生産管理部門のいずれも、実施回数を減らしたいと考えています。しかし原因の特定が難しいため、発見された一部の内漏れの補修だけで運転が再開され、残された不具合箇所から次の真空破壊が発生するという悪循環が繰り返されていました。

仕切り板を挿入して気密性を確認する方法

生産が停止するたびに生産機会の損失が発生し、これが半年間で既に10回以上発生しており、その年間累積損失は約1億円に達しているため、喫緊の対策が求められていました。