全故障原因の33%がいじり壊し等の保守不良によることの反省から生まれたのが機械の運転中の状態を監視（コンディション・モニタリング）し、異常を早期に発見して計画的に処置する状態基準保全です。状態基準保全では通常、機械のコンディションの指標として振動をモニタリングします。

ポンプやブロワーなどの回転機では、ベアリングの故障は即設備の停止に繋がる重大な問題です。突発故障を避けて、計画的なメンテナンスを行うためには、運転中に潤滑の良否や傷の有無などベアリングの健全性を診断する必要があります。ベアリングの健全性を診断するには、ショックパルスの測定が効果的です。

機械構造的に振動が出やすい箇所をオンラインで監視し、数値が上昇すればオフラインによってそれ以外に必要な箇所・データを測定するといった、最小限のコストで最大の成果を上げることが出来る、オンラインとオフラインを組み合わせたコンディションモニタリングをご紹介します。

メンテナンスの質と効率が求められている状況下で「自分達にもできるのか」「継続できる？」「本当に異常を発見できるの？」といった不安から、予防保全や振動測定が良いとは分かっていても導入に踏み切れない方もおられるかもしれません。そのような方のために振動測定・管理の具体的な始め方、運用の仕方をまとめてみました。

「設備が安定してその性能を発揮しているときに不要なメンテナンスを施すのではなく、必要な時に実施する」保全が求められるようになりました。こうして生まれたのが、機械の運転中の状態、つまりコンディションをモニタリング（監視）し、ここから異常の兆候をいち早く発見して、計画的に処置するという状態基準保全です。

回転機械のメンテナンスに振動測定管理が有効だと分かっているのに実践できないのはなぜでしょうか？ビブコードシステムは測定箇所を自動認識し、必要な測定モードを自動的に設定するので、測定モードの取り違えというミスを防ぎ、測定作業の生産性向上による測定者の負担軽減にも繋がります。

昨年11月の「回転機のコンディションモニタリングセミナー」で紹介された、海外医薬品会社のコンディションモニタリングの事例です。手動によるスポット計測からスタートし、常時監視・オンライン化へとシステム改善を図った流れとその成果をご紹介いたします。

N社様におけるポータブル振動計とビブコードシステムによる振動管理管理対象のプラント・設備は、15プラント・620台にもなります。プラントの94％、設備の25％をカバーし、しかもベアリングの故障に起因する突発の設備停止事故ゼロは6年間続いています。その効果金額(生産機会損失額)は累計で3億4千万円になります。

オンライン振動測定監視システムの活用により5年間で、進行すれば故障に至る損傷を3度早期発見・処置し、1億円近い生産機会損失につながる突発設備停止を防ぐことができた例をご紹介いたします。

これから振動管理を始めたいが業務負担を増やしたくない、あるいは定期的な振動測定では異常の検出が遅れ、設備停止が発生している状態を改善したいと考えておられる方々に、オンラインシステムの全体をご紹介します。